유리병의 생산 공정은 주로 다음 단계로 구성됩니다.
원료 전처리: 블록 형태의 원료(예: 석영사, 소다회, 석회석, 장석 등)를 분쇄하여 촉촉한 원료를 건조시키고, 철 함유 원료에서 철을 제거하여 유리 품질을 보장합니다.
배치 준비: 분쇄된 원료를 비율에 맞게 혼합하여 유리 배치를 형성합니다.
용융: 고온(1550-1600도)에서 배치를 탱크나 용광로에서 가열하여 균일하고 거품이 없는 액체 유리를 형성합니다.
성형: 액상 유리를 금형에 넣고 수동 불어넣기, 기계적 불어넣기, 압출 등의 방법을 사용하여 원하는 모양의 유리 제품을 생산합니다.
열처리: 어닐링, 담금질 및 기타 공정을 통해 유리 내부의 응력, 상분리 또는 결정화가 청소되거나 생성되며 유리의 구조적 상태가 변경됩니다.
어닐링: 유리의 열 응력을 제거하기 위해서는 유리 제품에 어닐링 처리를 수행할 필요가 있습니다.
또한 일부 공장에서는 재활용 폐유리병을 원료로 사용하여 분쇄, 혼합, 용융시킨 후 새로운 유리병으로 성형하기도 합니다. 전체 생산 공정에서 완전 자동화된 조립 라인은 분당 수백 개의 유리병을 생산할 수 있습니다.
유리병 및 캔 제품의 중량, 생산 및 성형률 향상, 개인화 및 유연성 향상에 있어 유리병 및 캔 제품의 품질은 매우 중요한 고려사항입니다. 유리병 및 캔 제품의 생산 및 성형 공정 관리를 개선할 때 유리병 및 캔 제품의 제품 품질도 매우 중요한 고려 사항입니다. 성형 공정에 어떤 변화가 있더라도 유리병과 캔 제품의 제품 품질과 성능은 변하지 않아야 하며 이는 매우 중요합니다.
유리병 및 캔 제품의 성형 공정 및 제품 품질 관리 측면에서 유리가 병 및 캔 제품 전체에 고르게 분포되는 것이 중요합니다. 이러한 방식으로 유리병 제품은 유리 성형 장비의 응력 접촉을 견딜 수 있을 만큼 충분한 벽 두께를 가질 수 있습니다. 물론, 유리병 및 캔 제품의 벽 두께가 너무 두꺼울 필요는 없습니다. 그렇지 않으면 과도한 원자재 소비, 에너지 소비 및 사용, 과도한 폐기물 배출 및 기타 결과를 초래하여 유리병 비용이 증가합니다. 그리고 캔 제품.